Gli indicatori tecnici della micropolvere di diamante di alta qualità includono la distribuzione granulometrica, la forma, la purezza, le proprietà fisiche e altre dimensioni, che influenzano direttamente l'efficacia applicativa in diversi scenari industriali (come lucidatura, molatura, taglio, ecc.). Di seguito sono riportati i principali indicatori tecnici e requisiti, selezionati dai risultati completi della ricerca:
Distribuzione dimensionale delle particelle e parametri di caratterizzazione
1. Intervallo dimensionale delle particelle
La dimensione delle particelle di micropolvere di diamante è solitamente compresa tra 0,1 e 50 micron e i requisiti per la dimensione delle particelle variano in modo significativo in diversi scenari applicativi
Lucidatura: selezionare da 0-0,5 micron a 6-12 micron di micropolvere per ridurre i graffi e migliorare la finitura superficiale 5
Rettifica: la micropolvere con granulometria compresa tra 5-10 micron e 12-22 micron è più adatta sia per quanto riguarda l'efficienza sia per la qualità della superficie.
Macinazione fine: la polvere da 20-30 micron può migliorare l'efficienza della macinazione
2. Caratterizzazione della distribuzione granulometrica delle particelle
D10: la dimensione delle particelle corrispondente al 10% della distribuzione cumulativa, che riflette la proporzione di particelle fini. La proporzione di particelle fini deve essere controllata per evitare una riduzione dell'efficienza di macinazione.
D50 (diametro mediano): rappresenta la dimensione media delle particelle, che è il parametro fondamentale della distribuzione granulometrica delle particelle e influisce direttamente sull'efficienza e la precisione dell'elaborazione.
D95: la dimensione delle particelle corrispondente al 95% di distribuzione cumulativa e il controllo del contenuto di particelle grossolane (ad esempio D95 che supera lo standard può facilmente causare graffi sui pezzi lavorati).
Mv (dimensione media delle particelle in volume): fortemente influenzata dalle particelle di grandi dimensioni e utilizzata per valutare la distribuzione finale grossolana
3. Sistema standard
Gli standard internazionali comunemente utilizzati includono ANSI (ad esempio D50, D100) e ISO (ad esempio ISO6106:2016).
In secondo luogo, la forma delle particelle e le caratteristiche della superficie
1. Parametri di forma
Rotondità: più la rotondità è vicina a 1, più le particelle sono sferiche e migliore è l'effetto di lucidatura; le particelle con bassa rotondità (molti angoli) sono più adatte per le seghe a filo per galvanica e altre scene che richiedono bordi affilati.
Particelle a forma di piastra: le particelle con una trasmittanza > 90% sono considerate a forma di piastra e la loro percentuale dovrebbe essere inferiore al 10%; un numero eccessivo di particelle a forma di piastra causerà una deviazione del rilevamento delle dimensioni delle particelle e un effetto applicativo instabile.
Particelle a forma di perla: il rapporto lunghezza/larghezza delle particelle > 3:1 deve essere rigorosamente controllato e la proporzione non deve superare il 3%.
2. Metodo di rilevamento della forma
Microscopio ottico: adatto per l'osservazione della forma di particelle superiori a 2 micron
Microscopio elettronico a scansione (SEM): utilizzato per l'analisi morfologica di particelle ultrafini a livello nanometrico.
Controllo della purezza e delle impurità
1. Contenuto di impurità
La purezza del diamante deve essere > 99% e le impurità metalliche (come ferro, rame) e le sostanze nocive (zolfo, cloro) devono essere rigorosamente controllate al di sotto dell'1%.
Le impurità magnetiche devono essere basse per evitare l'effetto di agglomerazione sulla lucidatura di precisione.
2. Suscettività magnetica
Un diamante ad elevata purezza dovrebbe essere prossimo alla non-magneticità, mentre un'elevata suscettività magnetica indica la presenza di impurità metalliche residue, che devono essere rilevate mediante il metodo dell'induzione elettromagnetica.
Indicatori di prestazione fisica
1. Resistenza all'impatto
La resistenza alla frantumazione delle particelle è caratterizzata dal tasso di rottura ininterrotta (o tempi di semi-criccatura) dopo la prova d'impatto, che influisce direttamente sulla durata degli utensili di rettifica.
2. Stabilità termica
La polvere fine deve mantenere la stabilità ad alta temperatura (ad esempio 750-1000 °C) per evitare la formazione di grafite o l'ossidazione che ne riduce la resistenza; rilevamento comunemente utilizzato tramite analisi termogravimetrica (TGA).
3. Microdurezza
La microdurezza della polvere di diamante può arrivare fino a 10.000 kq/mm2, pertanto è necessario garantire un'elevata resistenza delle particelle per mantenere l'efficienza di taglio.
Requisiti di adattabilità dell'applicazione 238
1. Equilibrio tra distribuzione granulometrica ed effetto di lavorazione
Le particelle grossolane (ad esempio D95) migliorano l'efficienza di macinazione, ma riducono la finitura superficiale: le particelle fini (D10 inferiore) hanno l'effetto opposto. Regolare l'intervallo di distribuzione in base alle esigenze.
2. Adattamento della forma
Le particelle multi-taglienti a blocco sono adatte alle mole abrasive in resina; le particelle sferiche sono adatte alla lucidatura di precisione.
Metodi e standard di prova
1. Rilevamento delle dimensioni delle particelle
Diffrazione laser: ampiamente utilizzata per particelle micron/submicron, funzionamento semplice e dati affidabili;
Metodo del setaccio: applicabile solo a particelle superiori a 40 micron;
2. Rilevamento della forma
L'analizzatore di immagini di particelle può quantificare parametri quali la sfericità e ridurre l'errore dell'osservazione manuale;
riassumere
La micropolvere di diamante di alta qualità richiede un controllo completo sulla distribuzione granulometrica (D10/D50/D95), sulla forma delle particelle (rotondità, contenuto di scaglie o aghi), sulla purezza (impurità, proprietà magnetiche) e sulle proprietà fisiche (resistenza, stabilità termica). I produttori dovrebbero ottimizzare i parametri in base a specifici scenari applicativi e garantire una qualità costante attraverso metodi come la diffrazione laser e la microscopia elettronica. Nella scelta, gli utenti dovrebbero considerare i requisiti di lavorazione specifici (come efficienza e finitura) e adattare di conseguenza gli indicatori. Ad esempio, la lucidatura di precisione dovrebbe dare priorità al controllo di D95 e rotondità, mentre la sgrossatura può allentare i requisiti di forma per migliorare l'efficienza.
Il contenuto sopra riportato è tratto dalla rete dei materiali superduri.
Data di pubblicazione: 11-06-2025
